Mit dem Rumpf in Rückenlage bieten sich ideale Bedingungen für die Herstellung und den Einbau der Bugfahrwerktore. Es sind insgesamt drei Tore, original aus Aluminiumblech

Mit dem Cockpitboden fertig installiert konnten die Rumpfunterseite fertig beplankt werden. Das vorderste Segment musste in allen Dimensionen um relativ enge Radien gebogen werden. Beim

Anlässlich einer ausgedehnte Reise durch das südliche Afrika verlagerte sich das Projekt weg von der Werkstatt, dafür hin zum Bildschirm. Mein CAD läuft als Standalone

Bevor ich den Cockpitteil des Rumpfes beplanken konnte musste zuerst der Cockpitboden eingebaut werden. Dieser wird nicht wie ursprünglich aus Sperrholz hergestellt sondern ist neu

Eeendlich mal wieder ein Blogeintrag. Nachdem die Webseite gleich zwei mal gehackt wurde und sich dann gleich selber aufgehängt hat mussten ein paar wichtige Anpassungen

Die Beplankung des Rumpfes besteht durchgehend aus 3mm Sperrholz. Um herauszufinden wie sich Bretter in dieser Dicke über die Rumpfform biegen lassen brauchte es etwas

Die ersten Teile des Treibstofftankes sind entstanden. Von der Idee diesen aus Composite zu bauen habe ich mich verabschiedet. Der Aufwand für den Festigkeitsnachweis steht

Der Einbau des Verstärkungskastens ist abgeschlossen. Dieser leitet die Kräfte der Seitenflosse in den Rumpf ein und musste daher massiv konstruiert sein. Das bohren aller

Mit der Unterschrift des Ingenieurs konnte der Nachweis mit 61 Seiten Berechnungen abgeschlossen werden. Die darin neu ausgelegte Konstruktion leitet die Kräfte der Seitenflosse kontrolliert

Wer sich über den fehlenden Baufortschritt der vergangenen Monate wundert, hier ist die Erklärung dazu: Kein Flugzeugbauprojekt verläuft ohne Rückschlage. Schon gar nicht ein Projekt